新质生产力，安踏定义

当体育用品行业的竞争从前端品牌厮杀延伸至后端供应链较量时，安踏集团早已在智能制造与物流革新的赛道上形成协同优势。从造粒车间的数字化产线到覆盖全国的智能仓储网络，这家从晋江起步的企业，正用 “生产端提质” 与 “流通端提效” 的双轮驱动，重构体育用品产业的核心竞争力。

智造筑基：多点突破的全品类数智转型

作为中国体育用品行业智能制造的领军者，安踏集团近年来在生产端持续发力，通过全品类、多基地的智能化升级，构建起“技术赋能生产、数据驱动效率”的新型制造体系。从鞋材车间的 5G 全连接网络到服装厂区的智能吊挂系统，安踏集团正以实打实的技术突破，以及不同品类的差异化创新，生长出独特的产业竞争力。

在鞋类生产领域，安踏集团的智能化布局已形成 “区域特色鲜明、技术联动高效” 的格局。鞋生产晋江区五里园区凭借“安踏鞋材5G数智化转型项目”，成为国内鞋材行业首家5G全连接工厂。配合5G+AGV智能小车，实现日均超1000次的物料搬运，园区生产效率提升17%，管理成本降低11%的成果，同时入选2023年福建省新一代信息技术与制造业融合发展标杆项目。同属晋江区的池店园区同样表现亮眼，其“晋江鞋业第二事业部5G智能工厂”不仅获评2024年福建省新一代信息技术与制造业融合发展项目，更通过行业首个“5G+九宫格辊筒移载AGV”等创新设备，实现单条生产线减少2名搬运工人、年节约成本14.4万元的显著成效，综合车间裁片配套率更是提升60%。

鞋生产商丘区通过数字化转型实现智能制造升级。该区打造的EVA造粒数字化自动产线作为行业首创的全流程智能化生产链，依托智能称重技术实现原料配比精准调控，结合自动化输送设备确保工序高效衔接，仅需单人即可通过可视化操作台完成全流程管控；而RB密炼数字化自动产线则以“一键启动替代人工称重、机械码垛取代人工分片”为核心优势，大幅降低人力成本并提升生产稳定性。两项数字化改造项目每年可节约用电约89.7万kwh，减少二氧化碳排放约525吨；在实现全流程100%自动化、人效提升43%、单线产能翻倍的同时，构建起"智能+"绿色制造新范式。

服装生产板块的智能化升级同样成果显著。服生产同安区首创柔性可重构全流程吊挂系统整合4类车间，动态布局实现产线/站位实时重组，裁片智能流转优化路径生产周期压缩23%-30%（15-30天→10-23天），产能提升18%-21%。从裁剪—挂片—生产—后整等通过PLC/MDS物联系统实现全链路生产流程效率提升30%+。深度集成MES无缝融合生产制造中枢覆盖九大模块（排单/调度/生产/质控等）生产效率提升24%。成衣专属ID+员工RFID卡实现数据100%全流程覆盖淘汰手工报账。数据采集效率提升38%。实时分析产线动态平衡及时预警站位瓶颈信息（预警准确率≥90%）动态优化生产节拍。无缝集成360°模板机/花样机（产前）自动整烫/包装/分拣装箱设备（后整）预留充足软硬件冗余接口，确保平滑适配未来技术升级。