从本质来分析，“物流中心的运营管理优化”归属于现代管理学的一个基本课题。现代管理学是从生产过程管理发展而来的一门学科。在现代管理学发展的过程中，日本丰田公司的“精益生产”理念风靡全世界，对现代企业的运营管理产生了长远而深刻的影响。在刚刚结束的“第四届中国快速消费品供应链与物流高峰会”上（见本刊第5期），丰田产业车辆（上海）有限公司营业本部部长松本滋先生介绍了如何借鉴丰田生产方式（TPS）来改善物流中心运营的做法，给中国物流界带来有益的启示。

　　用“4S”管理发现浪费

　　与其他企业相比，丰田更加笃信利润来源于成本的节约，而成本的节约主要是指通过减少浪费、提高效率来实现的。对于丰田来说，在实施降低成本的措施之前，首先要进行内部的调整整顿，也就是进行自我反省，减少企业内部存在的人或作业本身上的浪费。减少人的浪费，不仅仅是指减少作业员工的人数，而且要减少员工在工作中不产生价值的多余动作。丰田把员工的作业分为三类：第一类是实质作业，即为企业争取到利润的作业。第二类是附带作业，即为了实现实质作业而不得不做的作业。第三类是浪费作业，是和利润根本无关的、完全可以避免的不必要的作业。丰田的精益管理，就是要通过持续的研究与分析，避免第三类作业的发生。

　　相对于生产而言，物流本身并不产生价值，属于“附带作业”。因此，企业为了提高效率、扩大利润，需要更精简的物流。更精简的物流意味着：更高的出入库效率、更少的设备和人、更高的库存管理水平。

　　准时化、自动化是丰田生产方式的两大支柱。在这两大支柱下，衍生出很多工具。在丰田看来，4S是整个改善体系的基础，如果没有4S，就没有办法进行改善，没有办法实现准时化和自动化。同样，企业要彻底消除物流作业中的浪费，实现从“物留”到“物流”，改善的基础也是“4S”。

　　4S是指整理、整顿、清洁、清扫。4S中的前两个S（整理、整顿）能够让浪费显现化。很多物流经理可能会感慨，为什么我在现场发现不了浪费？没有看出异常？丰田认为这可能是因为整顿还没有到位。物流中心要结合最基础的步骤来整理、整顿工作现场，让本来潜伏的浪费表象化。

　　整理，第一步要把不需要的东西扔掉。以大家的办公桌而言，每天我们都会整理自己的办公桌，那是不是表面干净了就可以了？其实还会有很多不用的东西，如个人用品、一两个月不用的东西，这些东西都应马上舍弃。最主要的是要明白原因，为什么会存在不必要的浪费，防止以后再犯。

　　第二步是整顿，将所有必要的东西以安全方便作业的方式进行放置。对物流中心来说，就是货物如何摆放。例如，出货频率高的货物可以放在离走道近的地方、离出货口近的地方。

　　需要强调的是，整理、整顿不是仅仅指表面的干净，而是包含了很多必要的改善。因为表面的干净并不能贡献于浪费的发现，也不能贡献于效率的提升。

　　丰田公司在企业运营中发现，有些工作程序可以合并，丰田称之为“岛合并”。这些工序合并了以后，无形中减少了工作人员的移动距离和物的移动距离。

　　松本滋部长出示了一组物流中心真实的对比照片：改善前，现场非常混乱，有很多半成品库存，既占有空间，也占有人力劳动。在实施了整理和整顿后发现，工序变得非常清楚，可以随时看到货物到达哪个流程。该物流中心的改善效果明显：半成品库存削减了200万元，生产周期缩短了5天，人员减少了1名，投入的原材料可以更好地变成成品，每年节省了70万元人民币。

　　优化来自现场管理和持续改善

　　丰田所提倡的精益生产并不是一个空泛的理论，其优化的基础来自于现场的管理与分析，甚至细化到每个作业者的每一个动作。

　　松本滋介绍到：在物流中心的运作过程中，拿取箱子是比较简单的动作，但是不同的取货方式和路径会造成细微的差别，长时间重复这个作业动作就会产生质的差别，因此必须削减这样的动作浪费。第一是动作的经济法则，也就是缩短距离。能缩短一毫米就缩短一毫米，能缩短一厘米就缩短一厘米，离作业现场越近越好。第二是同时使用双手。例如，训练员工在每次封箱的时候，一只手拿封箱带，另一只手拿空箱子，同时进行动作，这样效率更高。其他方面需要注意的还有很多，如，在物流作业线上加装导轨，让每次货物过来的时候都通过导轨，距离作业人员更近或者往作业人员的方向倾斜一下。

　　丰田TPS的核心理念就是，在每一个细节去追求极致，发现浪费然后解决它。更重要的是，建立一个持续改进的标准和方向，就是制定措施，坚决贯彻实施，不仅仅纠正个别员工的浪费作业的动作，而且要把更有效率的动作和作业方式推广开来，使得企业的运作进入一个健康的循环。

　　这些看上去不起眼的一个个改善积累在一起就带来了作业效率的巨大差距。只有每一个作业人员的工作都得到优化和改善，企业整体工作效率才会提升得很快。

　　几种常见的“浪费”现象

　　在实际的生产运作中，丰田公司总结出几种主要的浪费形式。

　　1. 生产过剩的浪费——在丰田看来，这是最严重的浪费，因为过度生产无法销售的产品会带来一系列浪费，包括库存的浪费、搬运的浪费、作业本身的浪费等等，这是最需要被消灭的浪费。

　　2.存货过剩——存货过剩是指存货的数量超过顾客的需求。太多的存货需要大量的空间和人力来进行搬运和管理，同时会带来存货过时的风险。

　　3.不良品和返工——如果没有一次性正确地制造产品，那么将会耗费更多的劳动力、物料、能源等来重新制造。这些失误对于顾客来说都是不增值的，是浪费。

　　4.等待——等待是生产过程中以消耗时间的形式产生的一种浪费。如，员工等待部件、原材料、指令等。因为一旦时间逝去就再也回不来了。理想的状态是，当需要的时候，物件已经准备好而没有任何延迟。

　　5.过多的搬运——过多地搬运物料也是浪费的一种形式。从接收领域到生产领域，或是从接收领域到运输领域，有些运输是必需的。然而超过必要运输就是非增值的了。当然，过多的搬运往往与生产过剩和存货过多有关。

　　6.过多的动作——员工过多的动作也可以看作是一种浪费。重复操作，来回取物料，甚至是重复寻找没有正确摆放的工具等，都属于浪费现象。员工可能经常感到很忙碌，但是并非其所有的动作都是有效的。应教育员工发现并避免这种行为，是消除浪费的关键一步。

　　7.过度加工——是指以超出顾客所要求的规格进行加工或实施一些没有必要的步骤。例如，一个部件可能要求有一定的公差或限制，当这个部件已经达到标准时，如果还对其进行加工就属于过度加工了。