储区储位优化在现代医药物流中心是很重要的一项日常运营和管理工作(让商品放到合适的位置，便于用合适的方法存拣)，该工作做好了，不但可以帮助现场管理更加科学化(如5S)，同时也会帮助提高现场作业效率，然而我们国内的很多医药物流中心在这方面做得不够好，甚至有些管理者根本不知道相应的理论和方法，该文干货多，对于一线医药物流管理者有借鉴意义，值得再次分享。

　　传统的仓储作业管理常常把货品放在货品到达时最近的可用空间或不考虑商品动态变化的需求和变化了的客户需求模式，袭用多年习惯和经验来放置物品。传统型货品布局造成流程速度慢、效率低以及空间利用不足。然而，现代物流尤其是在供应链管理模式下的

　　新目标已经转向：

　　(1)用同样的劳动力或成本来做更多的工作;

　　(2)利用增值服务把仓库由资金密集转化成劳动力密集的行业;

　　(3)减少定单履行时间，提供更快捷，更周到的服务。

　　一种与所谓的“仓库关键业绩指标”，即生产率、运送精度、库存周转、入库时间、定单履行时间和存储密度紧密关联的储位优化管理(SlottingOptimization)已经被提出。储位优化管理是用来确定每一品规的恰当储存方式，在恰当的储存方式下的空间储位分配。储位优化管理追求不同设备和货架类型特征、货品分组、货位规划、人工成本内置等因素以实现最佳的货位布局，能有效掌握商品变化，将成本节约最大化。储位优化管理为正在营运的仓库挖掘效率和成本并为一个建设中的配送中心或仓库提供营运前的关键管理准备。

　　1 储位优化定义及目的

　　(1)定义

　　储位优化是为了解决：为了达到最小化订单履行成本的目标，应该将货品放置在仓库中什么位置的问题?

　　在货品当前位置的基础上基于SKU和预想不到的变化因素而动态地再配置仓库中货物的货位，以保证货位分布处在较为合理的状态，达到提高拣货效率和降低仓库操作成本的目的。

　　(2)目的

　　2 储位优化基本原则

　　1) 物流中心商品储存九大原则

　　物流中心商品储存九大原则，其目的是将商品存放在合理的地理位置，总体目标是减少搬运浪费：

　　(1)靠近出口的原则：尽量将货品放在靠近出入库口，减少搬运浪费

　　(2)周转率原则：周转率越高离仓库的出口越近

　　(3)货物相关性原则：相关性大的货物在存储时储位相邻

　　(4)货物同一性原则：即将同一种货物存放在同一保管位置

　　(5)先入先出原则：先进的货品先出

　　(6)堆高原则：为提高空间利用率，能堆高的货物尽量堆高

　　(7)面对通道原则：货物面对通道，便于识别条码、标记和名称

　　(8)产品尺寸原则：为有效地利用空间，在布置仓库时必须知道物品单位大小和相同物品的整批形状

　　(9)重量特性原则：重者置于地面或货架下层，轻者置于货架上层

　　2) 存储模式最优化

　　根据货品各自的需要和空间特点、各存储模式的能力和成本，以及总规划要求，选择合适的物流设施比如地面、单双向货架、旋转式货架等，将每个货品按照成本最低的模式存储，做到每个货品的存储模式成本最小和操作流程最简化。

　　3) 存储空间最优化

　　为每个货品分配最优的存储空间，比如从保管区域中划出一个前沿拣货区作为存放畅销货品的密集拣货区，如图一所示。

　　前沿拣货区越小，拣货路径越短，拣货效率就越高，然而由于存量小必然带来前沿拣货区和保管区域之间往来补货频率高，因此在拣货成本和补货成本之间需要平衡。

　　4) 存储场地最优化

　　库存中的少量货品(周转快的A类货品)对应了大部分拣货作业，拣货频率最高的区域应该位于最便于拣货的区域(黄金区域)，这样能产生最高的拣货效率。对于一个托盘存取系统来说，仓库黄金区域通常由靠近地面的20%的场地和靠近出货月台的20%的地面组成(如图二所示);对于拣货路程很长的拣货系统，黄金区域通常由操作人员腰部附近20%的场地组成。

　　另外通过订单剖析我们可以得知订单货品间的关联性，我们应将这些相互联系的货品堆放在相近区域，这样同一订单所涉及的拣货地点间的距离短了，拣货时间也就缩短了。

　　3 储位优化基本步骤

　　储位优化的基本步骤包括：

　　1)数据收集

　　(1)SKU信息，包括每个SKU的长、宽、高、重量、保管特性、包装尺寸、分组属性等;

　　(2)储位信息，包括储位的长、宽、高、承载重量、关键属性等;

　　(3)SKU周转信息，如周转率、销售预测、拣货率等;

　　2)确定约束条件和目标

　　约束条件包括：产品在存储区域限制、尺寸限制、特别属性限制;

　　目标包括：

　　(1)减少拣货行走路程;

　　(2)提高拣货率;

　　(3)降低拣货面的缺货率;

　　(4)平衡不同区域拣货员的工作负荷;

　　在存在多目标的情况下必须确定各个目标的优先顺序。

　　3)应用

　　规则引擎将根据基础数据和确定的约束条件及目标应用于拣货和放置操作，并可以生成一些移库计划供执行。

　　4)维护

　　从作业生产率、空间利用率、作业安全、运营成本等方面对储位优化实际应用效果进行评估，并持续调整优化策略。

　　4，应用储位优化的好处

　　实施储位优化可以带来多方面的好处：提高作业生产率、最大化空间利用率，降低运作成本、改善仓库作业的安全程度、改善仓库作业KPI，具体好处如下：

　　(1)按照合理的拣货顺序放置货品，可以减少拣货人员数量

　　(2)对应货位规格，分配相应数量的单元化货品，可以减少补货人员数量

　　(3)平衡操作者的工作量，可以缩减作业周期、改善工作流程

　　(4)将容易混淆的货品分配到不同的拣货区，可以提高拣货准确率

　　(5)以人机工程学理论规划货品最佳摆放位置，可以避免作业伤害

　　(6)在拣货路径上，将重量货品规划在前端、怕磕碰的货品在后端，可以降低货品破损

　　(7)按照货品高度分配货位，在拣货中实现货品分层紧密码放，可以提高托盘码放效率，提高货车车厢利用率

　　(8)通过调整仓库布置、提高空间利用率，可以推迟或避免再建投资

　　(9)发货品分类码放，可以减少物流中心用户端的二次分拣工作量，提高供应链整体效率

　　5，医药物流中心应用储位优化的必要性、策略及规则

　　1)医药物流中心应用储位优化的必要性

　　(1)药品使用具有一定的季节性，如：有些常见病和多发病的发病，存在着明显的季节性，如气管炎多发生在冬季，细菌性痢疾在8、9 月份多发，脑血管意外多发生在冬季;有些疾病的发病具有地方聚集性，如碘缺乏病、鼻咽癌等在一些地区高发;还有一些无法预料的情况如流行病的爆发和大流行(如2003年的非典型肺炎)等

　　(2)新近品种，由于开始不知道销售及订单结构情况，待稳定销售后，需要将其放到合适的位置

　　(3)促销活动、突发事件等行为

　　(4)开拓新业态，如医院纯销业态扩展一部分终端配送业态，或者增加基药配送等等

　　2)医药物流中心应用储位优化策略介绍

　　由于很少的仓库管理系统(WMS)和计算机系统能够支持储位优化管理，因此当前大约80%的配送中心或仓库不能够进行正确的储位优化。究其原因主要在于基础数据不足，MIS资源尚不能支持，没有正确的储位优化软件和方法。针对仓库现代化的实际需求，若干家有实力的专业软件公司已成功开发出仓库储位优化管理软件。软件通过对货品的批量、体积、质量控制、滞销度、日拣取量、日进出量等数据进行分析与计算，分析中结合各种策略如相关性法则(Correlation)，互补性法则(Complementary)，相容性法则(Compatibility)等进行储位优化，从而大幅度降低货品布局的成本。

　　进行储位优化时需要很多的原始数据和资料，对于每种商品需要知道品规编号、品规描述、材料类型、储存环境、保质期、尺寸、重量、每箱件数、每托盘箱数等，甚至包括客户定单的信息。一旦收集到完整的原始数据后，选用怎样的优化策略就显得尤为重要了。调查表明应用一些直觉和想当然的方法会产生误导，甚至导致相反的结果。一个高效的储位优化策略可以增加吞吐量，改善劳动力的使用，减少工伤，更好地利用空间和减少产品的破损。以下一些储位优化的策略可供参考选择。

　　周期流通性的储位优化，根据在某段时间段内如年、季、月等的流通性并以商品的体积来确定存储模式和存储模式下的储位。

　　销售量的储位优化，在每段时间内根据出货量来确定存储模式和空间分配。

　　单位体积的储位优化，根据某商品的单位体积，如托盘、箱或周转箱等的容器和商品的体积来进行划分和整合。

　　分拣密度的储位优化，具有高分拣密度的商品应放置在黄金区域以及最易拣选的拣选面。

　　3)医药物流中心应用储位优化规则介绍

　　储位优化的计算很难用数字化公式和数字模型予以描述，通常是利用一些规则或准则进行非过程性的运算。规则在计算中对数据收敛于目标时起到了约束的作用。大多数规则是通用的，即使一个普通仓库也不允许商品入库时随机或无规划地放置。而不同的配送中心或仓库还会根据自身的特点和商品的专门属性制定若干个特殊的规则。例如支持药品零售的配送中心会把相类似的药品分开存放以减少拣选的错误机会，但存放非药类时会按同产品族分类放在一起。

　　规则一：控制和减少行程和时间;把A 类放置在分拣区的前端，B 类储存在中间，C 类放在辅助区，即将货品按周转率由大到小排序，再将此序分为若干段(通常分为三至五段)，指定存储区域给每一级货品，周转率越高应离出入口越近。

　　规则二：出货量大的物品应紧靠输送机或走道以缩短行程和分拣时间，如抗感冒药品出货量大应靠近输送机放置，抗癌药品出货量小可以放在次些的货位。

　　规则三：最快周转的商品应储放在黄金区域。

　　规则三：商品的放置符合人体工程学要求，人机工程学规定人搬取物品最佳位置为600mm，在这个范围应放置大输液等搬运费力的货品以减少工人的疲劳程度，提高工作效率。

　　规则四：适合多定单拣选以减少定单履行时间。

　　规则五：根据商品的特点予以存放。如：相容性低的货品不可放置在一起，例如强串味药品应在单独区域存储;脚癣药水不能与眼药水存储在一处等。又如：药品中片剂、水剂、粉剂、针剂、敷料等性质不同都应分区域存放。

　　规则六：增加空间密度，单位空间中应增加10-12%堆放。

　　规则七：进出货量大的商品应分布在不同的巷道，以免当某一巷道阻塞时影响出货，同时也可以平衡劳动强度。

　　规则八：很长一段时间中定单中没有出现过或发过货的商品应从配送中心中撤走。

　　规则九：互补性高的货品应存放于临近的位置，以便缺货时可迅速以另一品项替代，如：不同规格的同种产品，或不同厂家生产的同种产品可以相邻存放。规则可以根据共性和个性的特点来制定，比如药品仓库必须符合GSP规定的要求。当规则制定后，规则间的优先级也必须明确。

　　6 储位优化工具介绍

　　有了基础数据、储位优化策略和规则后如何进行计算分析就涉及算法问题。遗传算法(GeneticAlgorithms)是基于自然选择和自然遗传机制的搜索算法，它是一种有效的解决最优化问题的方法。遗传算法最早是由美国Michigan大学的JohnHolland 等共同提出的。类似于自然界演化的基本法则，“适者生存”是遗传算法的核心机制。

　　通过进行储位优化能够实现在少量的空间里可有更多的分拣面。对于流通量大的的商品应满足人体工程需求和畅通便捷的通路以提高营运效率;而对于那些周转不快的商品希望通过优化后占据很少的空间以致在小的面积中有更多种商品可以来分拣，从而减少拣选的路程。简言之，提高工效、空间利用率最终降低成本。

　　7 某物流中心储位优化案例介绍

　　1)调整方案及过程回顾

　　2009年2月底，针对JT(流利)区利用率比较低，在线出库量偏大，造成立体库作业压力增大情况，在2月底3月初进行了一次调整。主要调整如下：

　　(1)此次调整主要根据数据分析将原来在线出库频次高的调往JT出库，将JT出库频次低的调往在线出库。同时，针对JT库位利用率偏低的情况，将原来在线出库频次较高的品种调往JT出库;

　　(2)调整了将原来JT上架策略从直接上架变成先上架到立体库，然后补货到JT的方式。主要是防止进货进入JT区的货品长时间没有出库(开单大部分是先进先出原则)，造成JT库位利用率低零出整大。

　　(3)针对以前JT库位设置的某些缺陷进行了调整，将原来每种商品允许放三个库位，每种批号放三个库位;改为每种商品允许放三个库位，每种批号放1个库位。

　　2)调整结果分析

　　(1)出库情况统计

　　整箱和整托盘出库情况如下：

　　其中对在线和流利出库情况分析如下：

　　a)XX货主在线出库量占XX货主总箱和托盘出库量百分比从14.37%降到11.55%，XX货主JT出库量占XX货主总箱和托盘出库量百分比从23.03%降到28.77%。

　　b)XX货主流利拣选量/在线拣选量比值从2月的1.6升高到3月的近2.5。

　　(2)库位利用情况统计

　　JT区库位利用情况对比如下：

　　结论：JT区利用率得到了很大提高，从55%提高到79%。

　　(3)流利补货情况统计

　　结论：立体库补货到JT区有明显提高，从每天65.76次升高到92.82次，提高了27.06次。

　　3)效果评估

　　(1)和调整前的二月比较，流利拣选量得到了较为明显提高，在线拣选量也有所降低，综合算平均每天多拣选提高321箱，在线减少197箱，以每次在线拣选3箱计算，每天可以减少在线出库次数为66次。

　　(2)流利区利用率的到明显提高，从55%提高到79%。

　　(3)XX货主零出整量有所降低，从每天54箱降低到44箱

　　(4)立体库补货到JT区有明显提高，从每天65.76次升高到92.82次，提高了27.06次。

　　总而言之，这次调整使JT使用率得到了明显改善，出库量明显提高，明显减轻了在线的压力，提早了整个物流中心作业结束时间半小时(以前拣货最后的工位是在线拣选)，提高了物流中心作业效率。